河北汽车饰件电镀定制

通常对汽车饰件的测量一般采用将零件与三维数模的比较测量，许多汽车饰件没有可供三坐标建立其整车坐标系的特征元素，如：平面、直线、孔等，如何使测量坐标系准确地转换到车身坐标系，这是三坐标测量的关键，这将直接影响到测量的结果。手动测量这些RPS点在零件上的大致位置，让计算机找到手动采点与真实点之间的偏差，若存在偏差较大，可按计算机显示的偏差进行手动修正测量，若偏差较小，计算机就会默认通过。

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RPS1为特征孔，RPS2、RPS3、RPS4为非特征点，它们都是该零件的支撑位，我们按照3－2－1法则分析，Z方向的3个支撑点是孔（RPS1）、曲面点（RPS2Fz）、曲面（RPS3Fz），X方向的支撑点是孔（RPS1）、曲面点（RPS4Fx），Y方向的支撑点是孔（RPS1），零件的6个自由度得到了约束。根据上述条件，我们先建立三坐标测量的基准，可以编制一个测量程序，将该零件的孔（RPS1）设为固定点，将RPS2Fz、RPS3Fz、RPS4Fz设在一个曲面里，根据RPS1、RPS2、RPS3Z向理论值设置假想平面PLAN1，通过旋转定为Z轴，根据RPS1、RPS4的X的理论值设置假想线LIN，旋转定为Y轴，RPS1的理论值X、Y、Z设置为原点。

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通过测量发现，当零件通过基准点系统定位，定位点拟合至偏差很小时，其它匹配点的测量结果也趋于一致。经过重复性试验，所得的最终测量结果也趋于一致。这说明我们采用的上述方法建立零件的测量坐标系是完全正确的。只有这样，才能真正体现零件在装车状态下与车身或其它零件的定位与匹配情况。汽车行业外部零部件是用于防护和装饰设计车体外部零部件的，具备防护和美观大方的多重作用。

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在汽车冲压件模具修边时一般都会存在掉铁屑现象，尤其是下模废料刀周围为严重。掉铁屑不仅严重影响了产品质量和模具外观的清洁度，还降低了出产效率。板件不符形和刃口间隙不合理采纳的办法是用OP10拉延板件扣研修边模具各部位型面，同时上下刃口间隙修配及对吃入深度进行调整。在废料输送设备及模具结构排料允许的尺寸的前提下，能够大化的削减废料刀的排布，如上海大众废料刀规范中就清晰说明废料刀尽量避免。

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汽车饰件测量坐标系建立一般采用两种方法。一是设计制造专门的测量工装，将“RPS”点或“Datums”点作为零件的支撑定位点，即按照装车状态将零件固定于测量工装上，在测量工装的地板平面设置测量基准，以实现与汽车坐标系联系起来。这种方法对于体积大、材质软、易变形的零件是必须的，如：保险杠、门内饰板。这种方法对测量工装的设计制造要求很高，既要考虑测量工装的精度和安装的合理性，还要进行MSA的分析。另一种方法是直接在零件上将“RPS”点或“Datums”点转换为测量基准，这种方法适合于不变形的零件测量，可以省去设计制造测量工装的费用，降低测量成本，但在测量技巧上要求较高，因为汽车饰件的种类很多，要理解分析产品的三维数模（Mathdata），产品图中的RPS表（德国大众标准）或GD&T图纸中的Datums表（美国通用标准）或其它类似的基准信息，应用三坐标测量软件将基准点转换到车身坐标系。

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随着汽车开发技术的不断提高，各大汽车厂商纷纷引入汽车基准点系统，如：大众公司的“RPS”基准系统，通用公司GD&T图纸中的“Datums”也描述了产品的定位基准点，两者的目的是基本一致，使汽车零件在设计－开发－装配－总装－测量所有部门都采用统一的基准点定位系统，减少总成及零部件因基准不协调而产生的偏差，以改善生产过程的稳定性。所以汽车零件的测量也应紧紧按照基准点系统建立测量坐标系，才能真正体现零件在装车状态下与车身或其它零件的定位与匹配情况。